原奶檢驗→收奶→過濾→凈乳→冷卻→貯存→巴氏殺菌(預熱→巴氏殺菌→冷卻)→貯存→配料→貯存→超高溫滅菌→無菌灌裝→貼管→裝箱→保溫實驗→出廠

     生產原味優(yōu)酸乳技術要求

     1、原奶檢驗：根據(jù)《生鮮牛乳質量標準及檢驗方法》

     2、收奶：收奶溫度≤8℃。

     3、過濾：用雙聯(lián)過濾器對原料奶進行過濾。

     4、凈乳：除去原奶中的機械雜質。

     5、冷卻：經過冷板將新鮮牛奶冷卻至5℃以下。

     6、貯存：牛奶在奶倉中貯存奶溫要求≤5℃,12小時內盡快用于生產。

全自動殺菌鍋

     7、巴氏殺菌

     1)預熱:熱奶與冷奶進行熱交換

     2)全自動殺菌：全自動殺菌鍋要求85℃±5℃/15s。

     3)冷卻：將殺菌后的牛乳冷卻至≤8℃。

     8、貯存:巴氏奶貯存奶溫要求≤8℃,12小時內盡快用于生產。

管道式雙聯(lián)過濾器

配料罐

     9、配料：

     1)將CMC與白砂糖以1∶5的比例干混均勻。(注：添加物料時要求使用指定用具。)

     2)在配料罐中加入占配料量15%～20%的配料用水,溫度要求60～65℃。在高剪切充分攪拌的條件下將CMC與白砂糖干混的物料緩慢加入，攪拌約30分鐘使料液成為均勻的無肉眼可見顆粒的混合物。

     3)將剩余的白砂糖和AA012，加入化料缸中充分溶解于40～50℃的配料用水中，攪拌約15～20分鐘使物料充分溶解。

     4)過濾：管道式雙聯(lián)過濾器過濾料液中的雜質。

     5)冷卻：化好的CMC溶液和糖液泵入配料罐前,經過倆段式冷板降溫至≤10℃。

     6)在以上各工序完成前，將定量的巴氏殺菌奶泵入配料罐中。 攪拌狀態(tài)下將CMC溶液和糖液泵入配料罐，并充分混合均勻保證料液溫度≤10℃，（用配料用水頂管道和冷板中殘留糖液時，應考慮調酸用水及定容用水的量）。

     注：牛奶的添加量根據(jù)牛奶蛋白質、脂肪含量，半成品質量標準要求，計算后確定。

高速乳化罐

     7)將乳酸、檸檬酸和A小料與水以1∶50的比例在高速乳化罐中充分溶解。調節(jié)加酸泵前的小球閥使酸液緩慢均勻加入配料罐中，整個過程攪拌始終開啟，加入時間15～20分鐘。

     8)調酸的效果取決于配料罐中物料的溫度、攪拌效果、加酸方式和加酸速度，保證加酸均勻。調酸的結果應該保證配料狀態(tài)均勻，沒有蛋白質絮片產生。(注：調酸前配料罐中物料的溫度必須低于10℃)

     9)加入配料用水定容至12噸，待料液攪拌均勻后（攪拌10分鐘以上），取樣送化驗室檢測。

     10)C小料：檢測合格后加入C小料，為保證料液均勻攪拌時間不少于10分鐘。之后取樣送化驗室檢測,待接到合格的半成品通知單時方可生產.

     11)貯存:貯存溫度在≤10℃；時間不得超過8小時，期間每半小分鐘開啟一次攪拌，每次10-15分鐘，使物料均勻。

真空膠氣罐

     10、高溫滅菌：

     1)真空脫氣：真空脫氣罐

     2)均質：均質溫度70-80℃，均質壓力為250bar（先調二級使壓力表指示為50bar；再調一級使壓力表指示為250bar）。

     3)UHT：120～123℃/4S。

     4)冷卻：冷卻至≤25℃。

     5)其他技術參數(shù)參照設備供應商提供的技術參數(shù)。

     11、無菌灌裝:

     a.生產前預先消毒溫度270℃；生產中預先消毒溫度120℃—135℃

     b.蒸汽溫度：115—130℃

     c.空氣過熱器溫度：360℃

     d.氣刀溫度：125±5℃

     e.擠壓輪壓力：300±30Kpa

     f.雙氧水溫度：70-78℃

     g.無菌空氣壓力：20 WCmm—30WCmm

     h.雙氧水濃度： 30%--50%

     i.LS：溫度320—400℃ 壓力2.5—4.0Kpa

     j.橫封：壓力9.0—11.0 Mpa  切割壓力8.0—9.0Mpa

     12、貼管：產品貼吸管。

     13、裝箱：裝箱機包裝產品。

     14、保溫實驗：生產中按規(guī)定取樣，將所取樣品放于保溫室（30—35℃）保溫120小時。做商業(yè)無菌檢測。

     15、出廠：保溫實驗合格后，產品方可投入市場。

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結語：通過以上這篇文章的介紹，相信每一位讀者朋友們對原味優(yōu)酸乳生產工藝都有了一個非常深刻的了解。以上的注意事項的介紹，都是非常重要的知識點。